专业造就实力 | 第三代石灰回转窑系统集成技术-江苏中圣园科技

专业造就实力 | 第三代石灰回转窑系统集成技术

发布时间：2020-09-16 阅读：1656次作者：Sinocalci

第三代回转窑简介

近年来，随着国家环保要求的不断提升，钢铁、电石、氧化铝行业污染物排放标准的出台对活性石灰窑的烟气排放、热耗等技术指标提出了新的要求。江苏中圣园在活性石灰回转窑向大型化、高效化、现代化发展的历程中，坚持自主创新，形成了第三代石灰回转窑系统集成技术，采用石灰回转窑LNCT低氮燃烧技术、预热器本体干法脱硫技术，并优化竖式预热器及冷却器关键技术，提高煅烧过程中的运行可靠性、稳定性，保证回转窑达产达标。

应用范围：石灰回转窑还可以用于水泥、建材、冶金、耐火材料、环保，石灰生产线等行业。

一、先进技术

1、石灰回转窑的LNCT低氮燃烧技术

低NOx煤粉燃烧器

Ø 火焰形状规整、稳定，不扫窑衬，延长窑衬的使用寿命。

Ø 大推力、强旋流、低一次风的设计理念，在中心区域创造低氧还原区，在抑制燃料型和热力型NOx的同时，进一步提高窑的产量并降低热耗。

Ø 拢烟罩“碗状效应”，初始火焰端没有强涡流，避免了温度峰值，有效保护窑口筒体和护板。

燃料窑尾分级燃烧技术：

回转窑窑尾采用了分级燃烧技术，在窑尾烟室设置若干燃烧器，送入总燃料量的5~30%作为再燃燃料，再燃燃料独立计量、精准控制，实现窑尾欠氧，抑制并还原已生成的NOx。

采用燃料分级燃烧技术后，窑尾烟气的NOx浓度由原正常燃烧的≥280mg/Nm³降低至200mg/Nm³以下。回转窑内温度不仅有所降低而且分布更均匀，有效提高耐材寿命。减少燃料燃烧过程产生的热力型NOx的量，避免NOx对环境的造成污染。

2、预热器本体干法脱硫技术

预热器底部CaO固硫：

石灰石在预热器内均匀预热至900℃左右，约30%的CaCO3发生分解。石灰石块料1/3的表层为CaO，烟气在流经预热器过程中，被表层CaO固硫，发生石灰石钙基干法脱硫反应，脱硫率为20%~40%。

预热器内低温段干法脱硫：

石灰石在回转窑煅烧过程中，因自身抗爆裂性以及物料在窑内的滚动，在窑内产生粉尘，粉尘量约占5-10%。烟气携带CaO粉末进入预热器之后，温度降低，钙硫比远超一般炉内喷钙脱硫的钙硫比。同时，石灰石原料带入部分水分，对CaO粉末起到活化作用，提高了CaO粉末与SO2的反应率。基于此，中圣园采用可调料面预热器，提高预热器高度，进一步增加物料与烟气在预热器内的停留时间，提高烟气中CaO粉末的脱硫效果。

二、产品优化

1、竖式预热器优化

料面可调技术：

在预热器的溜料管设置有调节装置使加料室的料面高度可调，可根据入料粒度及预热器排烟温度的不同，调整料面的高度，使预热器能在最佳工况下工作，同时解决窑内产生粉尘时出现的预热器内阻力增大、堵料、棚料下料不畅等现象，拓展了石灰石粒径范围，即可煅烧10~40mm的小料，又可煅烧30~80mm的大料。

2、结构优化

通过计算机模拟预热器内部的气流和热场分布，根据燃料和物料的不同，合理设计预热器预热室的高度和截面、预热器预热室内部的分料梁、下料溜槽和风管尺寸和位置，通过优化预热器内部分料梁、隔墙等处的结构和尺寸，改善了预热器内部的流场，降低了阻力，提高了预热效率。每个预热室都有独立的出风管和阀门，可根据预热室的情况对风量进行调节。改进了预热器推头下部的耐材结构，极大降低了推头“卡料”这一故障的产生并极大减少了处理故障的时间。

3、成品冷却系统优化

冷却器风帽采用专有结构并改进了支撑和风路，极大延长了风帽的使用寿命，改善冷却风的流场，使石灰冷却得更均匀，即避免了漏“红料”的现象又减少了冷却风的用量。出料电振机为变频调速，可实现变频和自动远程控制，可准确的控制各区域的物料流速，确保冷却器内部的物料料层稳定，保证热交换效率。

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